立磨振动原因与预防措施
发布时间：2019-03-26 02:45:07发布作者：郑矿机器
用立磨来制备生料，有着球磨不可比拟的优点。然而，预防立磨吐渣和振动是应用厂家一直关心和探讨的课题。郑矿机器现就立磨的振动原因与预防措施作一浅述。
目前国内应用的立磨大体分为三类。*一是轮带型磨辊配曲面衬板；*二是圆柱型磨辊配平面衬板；*三是圆锥型磨辊配平面衬板。引起立磨振动的原因比较复杂，但可归纳为三个方面：①入磨物料性能与成分；②设备故障；③工艺操作参数。立磨振动的表现形式可概括为两种：①持续性振动，其振幅和噪音较小；②突发性振动，其振动剧烈，噪音较大，具有一定的破坏性，是立磨生产中*忌讳发生的故障。引起立磨持续振动的原因不难判断，通过调整工艺操作参数，可在不停车情况下得到处理。
1、物料成分与性能对振动的影响
（1）石灰石粒度
入磨石灰石粒度大，则立磨运转中振动值也相应增大，为减少立磨振动，要避免大于50mm的颗粒入磨。控制石灰石粒度≤25mm，是减少振动提高台时产量的基础。
（2）石灰石易磨性
粉磨功指数升高，不但容易引起立磨持续振动，而且影响立磨产量。为此，要定期检测石灰石的易磨性，尽量使粉磨功指数达到Wi≤9.5kWh/t。
（3）入磨物料配比
用立磨来粉磨生料，其适宜的物料配比种类为石灰石、粘土、铁粉三种原料，当采用土砂、砂岩和铝矾土代替粘土配料时，立磨台时产量要降低控制，否则会因磨盘不易形成相对稳定的料层，而产生持续或突发性振动。
（4）石灰石中CaO和其它氧化物含量
CaO含量增大时，有两点好处：一是确保物料配比，相应稳定入磨物料综合水分；二是有利于稳定立磨盘上的料层厚度，能有效地减少立磨振动，进而提高台时产量，降低产品电耗。另外，要求石灰石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3和MgO含量要低，这些氧化物含量的变化对立磨的平稳运转以及台时和振动都有直接影响。
2、操作参数振动的影响
生产控制参数主要指立磨生产中的通风量、风压、风温和加给磨辊的油缸压力等。生产中，这些参数的调整是依据入磨物料的性能和产量等参数来调整的。调整不及时就容易导致立磨吐渣并振动。
操作工在生产中经常了解入磨物料的粒度、成分配比和综合水分等参数，适时调节油缸工作压力和入磨风量及风温，保持立磨的进出分离器负压差在500～800Pa，这样可减少立磨吐渣和振动。
3、立磨产生突发振动的原因与预防
立磨生产中出现突发振动，往往是因磨辊与磨盘间的料层厚度发生突然变化造成的，它出现在开磨、停磨和突发故障过程中。
（1）开磨时的振动原因与预防
立磨开车之前，磨辊处于抬起位置，保证立磨电机在无负荷情况下启动。在开磨到投料生产过程中，多因落辊加压时间控制不当造成立磨的振动。预防的办法有：当磨盘上有料时，应随着供料设备的开起，给落辊加压，并在30s内把油缸压力加到生产控制值；当磨盘上无料时，应在喂入物料的30s后再落辊加压，加压完成时间仍为30s。入磨物料石灰石易磨性差或粒度较大时，油缸压力取大值。
（2）停磨时的振动预防
停磨时发生振动是由磨辊油缸压力降低后，磨辊在抬起过程中受磨盘料层变化而引起。因此，要求在停止供料的同时，用正常生产时的油缸压力迅速反向抬起磨辊。如果在停料生产时，采取先对油缸减压再反向加压抬起磨辊的操作方法，因延长了抬辊过程，往往引起立磨较为剧烈的振动。
4、立磨生产中的突发振动起因与预防
（1）供料中断或者配比突然变化
在生产中，入磨物料流量由配料微机控制，但在各下料溜子处时有堵卡现象发生并造成供料的中断或配料的突发变化。特别是粘土配比中断时，往往引发立磨的振动。为预防此种现象的发生，在没有良好监控设备情况下，要求配料工与立磨操作工密切协作，一但发现堵料或皮带秤显示为零时，在积*排除故障的同时要及时通知立磨工或中央控制室。断料时间在1min以内时，则不会引发立磨的突发振动。
（2）磨辊不转
磨辊不转多是由于内部轴承损坏造成。磨辊不转之后，不转方向的吐渣门出现大量吐渣，转动方向的磨辊发生突发振动，此时的主电机工作电流会突发增大。发生这种现象时要立刻停车。预防磨辊轴承损坏的有效措施：一是加强对轴承的润滑并定期检查磨辊内油质；二是改进润滑路径和轴端气体密封结构，防止粉尘从轴承压紧透盖处进入轴承内部。
（3）粗粉分离器不转
粗粉分离器安装在立磨壳体内顶部，其转速的变化起着调节产品细度的作用。当粗粉分离器因设备故障不转及粉尘气流通过阻力突然减小，使磨内正常的气流运动轨迹发生变化，大量的≤1mm粒径的颗粒通过粗粉分离器。同时，磨盘上的料层厚度出现严重分布不均现象，从而引起立磨突发振动。预防的措施：一是加强对设备的润滑和定期检修；二是注意对粗粉分离器电机运行电流的观察记录，发现电流增大或降低时，要停车检查。
对于不同类型的立磨或生产用原料和配比不同时，引发立磨振动的原因是有差异的。但只要注意观察总结，不断完善操作方法，是可以防止并排除立磨振动故障的。
