[回转窑设备]窑内结蛋成因及解决措施
发布时间：2018-03-20 07:15:00发布作者：郑矿机器
窑内结蛋，顾名思义，是指在熟料生产过程中物料在窑内聚结成团。 在大蛋形成时会有一些征兆，从中空室操作参数来看，窑主电机电流大副波动，电流曲线成毛刺状且幅度变宽，同时窑尾负压升高，尾温下降；从生产现场观测，摇头白亮，火焰发憋，不顺畅，站在窑下可听见“咚、咚”的声响。
一、大蛋一旦形成，将影响窑的正常运行：
1、影响窑内的正常通风，易导致煤粉的不完全燃烧，还原气氛加剧，恶化热工制度；
2、损伤窑皮，砸毁窑衬，易导致出窑游离钙跑高；
3、会降低窑运转率，大蛋卡在篦冷机破碎机出口处，需停二段人工打蛋，耗时费力，虽然目前已经更换锤式破碎机为辊式破碎机，对大蛋的自行消化能力增强，但是如果结蛋的直径过大，被卡在一段或者二段的挡风墙下，就会使熟料堆积，致使篦冷机超负荷运转而保护跳停，必须止料停窑处理。
二、结蛋的主要成因有以下几点：
*先有害成分是预分解窑内结蛋的原因之一 。根据国内外一些预分解结皮结蛋样的分析得知，有害成分（主要是K2O、Na2O、SO3）是影响结皮结蛋的重要原因，结皮料有害成分的含量明显高于相应生料中的含量，有害成分能促进中间相特征矿物的形成，而中间相是形成结皮结蛋的特征矿物（如钙明矾石2CaSO4·K2SO4,硅方解石2C2S·CaSO4等）。原燃料中的有害成分在烧成带高温下挥发，并随窑气向窑尾移动，造成并促进窑后结蛋特征矿物的形成。在物料向窑头运动的过程中，随着窑内温度与气氛的变化，特征矿物分解转变，其中的有害成分又被释放出来。进入高温带后绝大部分又挥发出来，形成内循环，使有害成分在窑系统中不断富集。有害成分含量越高，挥发率越高，富集程度越高，内循环量波动的上*值越大，则特征矿物的生成机会越多，窑内出现结蛋的可能性越大。
其次从配料上看，液向量及其性质的波动大，体现在熟料的三率值上主要是熟料的铝率波动大。传统的理论认为：配料方案中A1203、Fe203含量高，SiO2含量低是形成窑内结蛋的前提条件之一。所以国内外绝大多数预分解窑都控制A1203，+Fe203<9％，液相量24％左右，Si02>22％，n>2.50。且多余的mgo相当于“提铁”，实质上导致熟料的烧成范围变窄，液相提前出现，表面张力减小，黏度降低，易长厚窑皮和结蛋。接大蛋和熟料n、p的高低没有太直接的关系，重要的是液相的性质。当液相量*其黏度发生较大的变化时，操作与料不同步，就可能导致出大蛋，也就是说熟料液相性质的变化是诱导结蛋的因素之一。
再次是操作上的影响。
由于种种原因，四班操作不统一，窑况不稳定，造成煤粉滞后燃烧。煤粉的滞后燃烧使物料在过度带液向量增多，当液相含量达到物料总量的12%~17%时，就比较容易烧成小的物料球，升温速率越小，时间越长，就容易形成大蛋。
窑前喂煤量偏大，煤粉无法在窑前充分燃烧；
窑前温度低，煤粉无法获得足够的热量，一次风用量不当，对二次风的引射能力不够，使煤粉燃烧滞后；
内外风配合不当，外风大，内风小，并且当煤粉灰分波动时，不能正确调整内外风以保持煤粉及时燃烧。
后是窑内结圈的影响。俗话说“十圈九蛋”也就是说当形成蛋的前提条件具备后，正是圈的存在进一步加剧了蛋的形成。不难理解当物料受到圈的阻挡，并在此不断滚动，一方面由于对小球核的挤压，使液相存在于球核表面，另一方面，由于上述原因，在此存在一定液相，使小球不断黏结物料并不断滚动逐渐形成大蛋。当蛋大到一定程度，受到物料冲击和挤压作用，大蛋跨过圈从窑内滚出来。有时烧成带前端窑皮偏厚形成台阶时，也会在此形成大蛋。
三、针对以上成因，解决措施主要有：
1、选用品位高，有害成分少的原燃料。
2、选用合理的率KH=0.95+_0.1,SM=2.5+_0.1,IM=1.5+_0.1,加强均化，保持入窑生料成分的稳定；
3、规范操作，优化工艺操作参数，不断积累经验，根据不同来料和燃料及时调整操作方法，适时调整内外风比例，开大内旋风，同时减少头煤0.1~0.3t/h,以保证煤粉在窑前完全燃烧；
４、尽量避免窑内结圈，从而防止窑内结大蛋。当窑内结圈要及时处理掉，结后圈可以通过冷热交替法，结前圈可以通过调整火焰形状把圈烧掉。
